連續流微反應技術“沈氏體” | 讓化學制藥更高效更安全

更新時間:2024/7/10 13:10:23

在化學制藥行業，當前仍以傳統的釜式生產方式為主，存在輔助操作時間長、工人勞動強度大、難以自主控制以及傳質和傳熱速度較慢等缺點。

傳統釜式生產易造成溫度、濃度不均勻，導致收率低和批次之間產品質量穩定性差，特別是在處理高溫、高壓、強放熱反應和易燃、易爆、有毒、有害原料或中間體時，傳統釜式反應過程存在精確控制困難和安全隱患大等問題。

連續流微反應技術提供了解決傳統釜式合成方式不足和缺陷的一種新途徑和方法。該技術通過串聯或并聯反應器，可實現從原材料到原料藥（API）甚至制劑的多步連續流自動化合成制造，且中間無需外部干預。

微通道連續流撬裝設備和傳統釜式生產相比，具有以下優勢：

更高的生產效率：微通道連續流撬裝設備采用連續生產方式，相比傳統釜式生產的間歇生產方式，生產效率更高，可以大大縮短生產周期。

更低的能耗：微通道連續流撬裝設備采用微通道技術，可以實現高效的傳熱和傳質，從而減少能耗和廢料產生。

更高的產品質量：微通道連續流撬裝設備可以實現精確的溫度和壓力控制。

沈氏科技子公司微智源多年來致力于微通道反應器核心工藝模塊、撬塊和核心工藝裝備的設計、生產、制造。采用模塊化設計+模塊化建造的一站式服務為客戶提供微通道連續流撬裝設備，具有以下優勢：

1、交期確定且交期較短（3-4個月），為客戶的項目建設節省大量時間；

2、移動安裝方便，可兼容客戶現場已有的建構筑物；

3、集成度高，包含自控系統、SIS安全儀表系統、自動控溫系統等設施；

4、非現場加工，施工周期短、質量更安全可靠。

微智源工程案例一

微智源依托自身在連續流項目的豐富經驗，根據客戶實際情況量身定制，自主設計并搭建了某藥企全自動連續流工業化撬裝平臺。期間，克服疫情、春節來臨等重重困難，從合同簽訂到設備交付僅花費三個月時間，極大地保障了客戶生產需求。

此微通道連續流反應系統采用微通道反應器結合管式反應器的方案，解決了重氮疊氮及淬滅危險化工工藝的安全問題。該系統配有PLC控制系統實現了全自動化運行，此套裝置自動化程度高，控制界面友好，可實現自動監測、控制反饋、數據收集、實時報警等，并且該PLC控制系統兼容性高，可通訊至用戶DCS系統，便于實施遠程監控和操作，進而大幅減少工人數量、降低勞動強度，同時有效減少人為誤差，提高生產效率，保障產品質量。

微智源工程案例二